GYIK - Gyakori kérdések az igus 3D nyomtatással kapcsolatban

A 3D-nyomtatás digitálisan meghatározott tárgyak gyártására utal, az anyag réteges felhordása és ragasztása révén. A "3D nyomtatás" kifejezést a köznyelv gyakran használja az additív gyártás szinonimájaként. Az additív gyártási módszerek ellentétben állnak a szubtraktív módszerekkel, például a megmunkálással, amely során az anyagot eltávolítják.

A legismertebb 3D nyomtatási eljárások az olvasztott lerakásos modellezés (FDM), a szelektív lézersinterezés (SLS), a szelektív lézerolvasztás (SLM), a sztereolitográfia (SLA), a digitális fényfeldolgozás (DLP) és a többsugaras modellezés/polyjet modellezés.

Az igus®3D nyomtatási szolgáltatásbanaz anyagok feldolgozása SLS, FDM és DLP eljárásokkal történik.

Egy tárgy 3D nyomtatási eljárással történő előállítása legalább három lépést igényel:

1. A tárgyat digitálisan, CAD-fájlban hozzák létre, majd a 3D nyomtató által olvasható formátumba (pl. STL) konvertálják.
2. A tárgyat rétegről rétegre kinyomtatják
3. A kész tárgyat megtisztítják és szükség esetén átdolgozzák (simítás, festés, színezés stb.).

A pontos gyártási technológia a nyomtatási módszertől függ. Számos módszer létezik, amelyeket elsősorban az különböztet meg, hogy az anyagot por, olvasztott műanyag vagy folyadék formájában adják-e hozzá, és hogy fény, levegő vagy kötőanyag segítségével keményítik-e ki. Alkalmazástól függően műanyag, fém, kerámia, beton, élelmiszer vagy akár szerves anyagok is feldolgozhatók additív technológiákkal.

A 3D nyomtatás a legmegfelelőbb gyártási eljárás az összetett geometriájú alkatrészek, kis tételek és prototípusok fejlesztéséhez, mivel a fix költségek sokkal alacsonyabbak, mint a hagyományos gyártási eljárásoknál.

Az alkatrészgeometriától függően azonban a 3D nyomtatás a legolcsóbb eljárás is lehet a nagyszériás alkalmazásokban. A fröccsöntéshez vagy a fröccsöntéshez olyan szerszámra van szükség, amely csak egy adott alkatrész gyártásához használható. A következő alkatrész gyártása előtt a szerszámot ki kell cserélni, és a gépet újra kell szerelni. Ezeket a költségeket először az előállított alkatrészek száma alapján kell kiszámítani.

A 3D nyomtatott tárgyak nagyon rövid idő alatt is előállíthatók. Egy 3D nyomtatott pótalkatrész például jelentősen csökkentheti vagy akár meg is szüntetheti a hibás alkatrész miatti géphiba költségeit, mivel gyorsabban rendelkezésre áll, és gyakran olcsóbb az előállítása.

Az ipari 3D nyomtatást prototípusok, szerszámok és szériaalkatrészek gyártására használják. Olyan anyagokat használ, amelyeknek az adott ipari alkalmazástól függően olyan speciális mechanikai követelményeknek kell megfelelniük, mint a rugalmasság, merevség és kopásállóság.

A 3D nyomtatás ipari alkalmazása különösen költséghatékonynak bizonyult, mivel a hagyományos módszerekkel ellentétben a modellek és kis szériák nagyon gyorsan elkészíthetők, tesztelhetők és testre szabhatók, mielőtt az alkatrész sorozatgyártásba kerülne.

A prototípusokkal ellentétben, amelyek csak a tervezett alkatrész geometriáját térképezik fel, az iparilag gyártott 3D nyomtatott modellek lehetővé teszik az összes mechanikai tulajdonság gépen történő tesztelését.

A 3D nyomtatási szolgáltatásokat gyakran használják ipari prototípusok gyártására, mivel egy ipari 3D nyomtató beszerzése csak akkor költséghatékony, ha az adott vállalat rendelkezik a szükséges szakértelemmel, és rendszeresen használja a nyomtatót modellek és sorozatgyártásra.

A 3D nyomtatási szolgáltatók általában nemcsak a szükséges szakértelemmel, hanem több 3D nyomtatóval is rendelkeznek, így az adott alkalmazáshoz legmegfelelőbb módszert választhatják ki.

A módszertől függően sokkal költséghatékonyabb is egy külső szolgáltató igénybevétele, mivel az olyan módszerek, mint a lézeres szinterezés, nagy tételű alkatrészek rendszeres gyártásával járnak a különböző ügyfelek számára, ami jelentősen csökkenti az egyes alkatrészek és így az egyes ügyfelek gyártási költségeit.

A vibrációs kikészítés minimálisan távolítja el a részecskéket a felületről, és például megelőzheti a sima csapágypont zsugorodását. Ez egy költséghatékony és gyors utókezelés, de hatástalan azokon a helyeken, amelyeket a csúszótestek nem érnek el (pl. belső élek, csatornák). Az eljárás csak kisebb, egyszerű geometriájú alkatrészeknél alkalmazható.

A kémiai simítási eljárás feloldja az alkatrész felületén lévő műanyagot. Az oldószer elpárolgása után sűrű felület marad, míg a kezeletlen alkatrész mindig rendelkezik bizonyos porozitással, ami szerepet játszik a kenőanyagok, ragasztók, sűrített levegő, valamint a vákuum használatában. Ez a felületkezelés még simább felületet eredményez, mint a vibrációs felületkezelés, de magasabb felárat és az alkatrész hosszabb szállítási idejét (9-12 munkanap) is jelenti.

Mindkét felületkezelést közvetlenül online lehet elvégezniaz iglidur® Designerbenlehet konfigurálni és megrendelni a "Finishing" fülön.

Az FDM-eljárással készült alkatrészek esetében az utólagos feldolgozási lépések, mint például a mechanikai utómunka (fúrás, esztergálás, marás) és a menetes betétek behelyezése is lehetséges.

Kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot aKapcsolat űrlapon, ha ebben a tekintetben támogatásra van szüksége az alkalmazásához.

Ez néhány tribofilamentum esetében lehetséges, és ezt kísérletileg már tesztelték is. Az Ön egyedi alkalmazásának értékeléséhez kérjük, lépjen kapcsolatba velünk a Kapcsolat űrlapon keresztül.

A tribofilamentek mellett számos más szál is elérhető a több anyagból álló 3D nyomtatási szolgáltatáshoz, például egy rugalmas anyag (TPU) vagy szénszállal megerősített, nagy szilárdságú anyagok.

Ha felkeltette érdeklődését, kérjük, lépjen kapcsolatba velünk aKapcsolat űrlaponkeresztül tovább.

A rögzítőmenetek közvetlenül M6-os vagy hasonló méretekből nyomtathatók. Ehhez a geometriai formát a 3D modellbe kell integrálni. Alternatívaként a menetek vághatók is, vagy az erősen igénybevett vagy gyakran csavarozott menetek esetében menetes betétek is használhatók.

Kérjük, küldjön külön

Az igus® kérésre trapéz- vagy dryspin® menetes orsókhoz menetes furatokkal ellátott alkatrészeket tud biztosítani. a trapézmenetes menetes csavara nya kombinálható a zigus ® CAD-konfi g urátorok által generált igus CAD-konfigurátorokkal.A dryspin® menetekhez kérjük, lépjen kapcsolatba velünk aKapcsolatűrlapon keresztül, mivel ez egy védett geometria.

A beépített szilárd kenésnek köszönhetően a nyomtatott igus® alkatrészek vákuumban is működnek. Az alkalmazástól függően a műanyag alkatrészen a megengedett maximális gázkibocsátást a minimumra kell csökkenteni. A nagyobb sűrűség miatt itt az FDM-eljárás helyett a lézerszinterezéses eljárás ajánlott. A lézerszinterezéssel szinterezett műanyag alkatrészek gázkibocsátása csökkenthető, ha az alkatrészeket először szárítjuk, majd beszivárogtatjuk. Mindkettőt az igus kínálja, és közvetlenül a gyártás során végezhető el.

Az igus eddig tapasztalatokat tudott szerezni a lézerszinterezéssel előállított alkatrészekkel kapcsolatban. Köztudott, hogy a kezeletlen alkatrészek nem rendelkeznek nagyfokú gázzárósággal. A gázzáróságot infiltrációs eljárással vagy kémiai simítással jelentősen javítani lehet, amit a vevői visszajelzések már megerősítettek.

A gázzáróság azonban mindig a falvastagságtól függ; minél vastagabb a fal, annál gázzáróbb az alkatrész. Az izzószálas 3D nyomtatással előállított alkatrészek esetében alacsonyabb gázzáróság feltételezhető, ezért itt az SLS-eljárás ajánlott.

Nem, ez nem így van. A szilárd kenőanyagokra nem hat a hő. Ugyanez igaz a fröccsöntés és a rudazat anyagaira is, amelyek a gyártási folyamat során rövid időn belül szintén intenzív hőhatásnak vannak kitéve anélkül, hogy elveszítenék önkenő tulajdonságaikat.

Az igus® élettartam-kalkulátorának adatalapját annak a 11 000 kopásvizsgálatnak az eredményei képezik, amelyet az igus® évente végez a saját 300tesztlaboratóriumában.

Ha létezik 3D-s modell, és az eredeti gyártó részéről nincsenek jogi igények, akkor ez lehetséges. A kereskedelmi ügyfelek számára az igus felajánlja a hibás alkatrészek újjáépítését.

A magánügyfeleknek lehetőségük van az alkatrész újratervezésére és gyártására a 3D javítás helyi kezdeményezésein keresztül.

Egyszerű alkatrészek, például siklócsapágyak és fogaskerekek esetében az igus®CAD-konfigurátorokhasználhatók.

Az igus® az EOS Formiga P110-et használja. Alapvetően a CO2 lézerrel működő lézerszinterező 3D nyomtatóknak képesnek kell lenniük az iglidur i3 és iglidur i6 feldolgozására, ha a nyomtatási paraméterek beállíthatók. Az EOS Formiga P100, valamint a 3D rendszerek berendezéseit használó ügyfelektől már érkeztek pozitív visszajelzések.

A lézerenergia eltérő abszorpciója miatt nem alkalmas az olyan olcsó rendszerekhez, mint a Sinterit Lisa vagy a Formlabs Fuse 1. Fekete színe miatt aziglidur i8-ESDalkalmas, az ügyfelektől már érkeztek pozitív visszajelzések.

Minden iglidur lézerszinterező anyag alapvetően alkalmas, de az egyedi igényekhez a legmegfelelőbb anyagot lehet kiválasztani. iglidur® i3 a leggyakrabban választott és legkedvezőbb SLS-anyag az igus kínálatában.® 3D nyomtatási szolgáltatás.

Az iglidur i3 lézerszinterező por bézs/sárga színű. Kínálunk még fehér (iglidur i6), fekete (iglidur i8-ESD) és antracit (iglidur i9-ESD) színű porokat is. Más színek esetén a nyomtatott alkatrészek utólagos színezésea 3D nyomtatási szolgáltatásbanlehetséges.

A szinterezett anyagok érdessége meglehetősen nagy, de a használat során gyorsan kisimul, és nem befolyásolja a nyomtatott alkatrész teljesítményét.

Az igus® szálai 1,75 mm és 2,85 mm átmérőben kaphatók. Egyes 3D nyomtatók 3 mm átmérőjű filamentet igényelnek. A gyakorlatban ez a 2,85 mm-es átmérőre vonatkozik, ezért szinonimaként kell használni.

Ezért az igus "3mm filament" használható olyan nyomtatókon, amelyek 2,85 mm-es vagy 3 mm-es filamentet igényelnek. Csak a magas hőmérsékletű filamentek (iglidur RW370, A350 stb.) jelenleg csak 1,75mm-es méretben kaphatók.

A fonalas orsók méretei aweboldalon található termékoldalakontalálhatók, amelyek itt tekinthetők meg.

A legtöbb esetben igen, amennyiben a 3D nyomtató lehetővé teszi harmadik féltől származó anyagok feldolgozását. Ha a nyomtatási paramétereket (sebesség, hőmérséklet stb.) saját magad állíthatod be, akkor nincs ellene kifogás.

A feldolgozási utasításokat aShopban az adott anyag termékoldalán található letöltési területen találja meg.

Nem, mert ezek a gyártók, néhány más gyártóhoz hasonlóan, csak a saját szálaik használatát engedélyezik.

A Bambu Lab X1C és Prusa MK3/MK4 és XL 3D nyomtatókon történő feldolgozáshoz kínálunk nyomtatási profilokat az iglidur® i150, i151, i190 tribofilamentumokhoz. Az iglidur® i180 nyomóprofilja szintén elérhető a Bambu Lab X1C készülékhez.

Ezen kívül az iglidur® i180, i150 és i190 profilok egyes Ultimaker 3D nyomtatókhoz (Ultimaker S3, S5, S7 és Factor 4) is elérhetők. A rendelkezésre álló nyomtatási profilok áttekintését és a hozzájuk tartozó feldolgozási utasításokatitttalálja

Az iglidur® i150, i180 és i190 profiljai a Cura programbanMarketplace oldalon

A piacon kapható rendszerek nagy száma miatt nem lehet egyértelmű ajánlást tenni. Alapvetően a nyomtatónak kellően nagy és zárt építési kamrával, valamint fűtött nyomtatóágygal kell rendelkeznie. Ezen kívül ajánlott egy két fúvókával rendelkező nyomtatófej vagy két független nyomtatófej, amelyek 300°C-ig képesek melegíteni.

A készüléknek szabadon konfigurálhatónak is kell lennie, azaz a feldolgozási paramétereknek állíthatónak kell lenniük, és lehetővé kell tenni a harmadik féltől származó filamentek feldolgozását. További hasznos specifikációk közé tartoznak a cserélhető mágneslemezek, a hálózati csatlakoztathatóság, a közvetlen meghajtású extruder és az automatikus nyomtatóágy kiegyenlítés.

Filamentjeinket a legtöbb elterjedt nyomtatóval gond nélkül fel kell tudni dolgozni. Szívesen küldünk Önnek anyagmintákat is, ha már vásárolt egy nyomtatót.Kérjük, vegye fel velünk a kapcsolatot.

Az igus® kínálja a tribofilamenteketa Tribofilamentek ragasztóanyagávalés aRagasztófóliákkal, amelyek megrendelhetők a boltban

A tapadásfokozót folyadékként kell felvinni a nyomtatási felületre (például üvegre), és a lemez lehűlése után tapadásfokozó közegként, valamint leválasztási segédanyagként szolgál.

A fólia a nyomólemezre ragad, és jobb tapadást biztosít. A tapadásfokozó az egyetlen, amely az Ultimaker 3D nyomtatókhoz alkalmas.

A szálak szárítása általában időről időre ajánlott a magas felületi minőség, az optimális mechanikai tulajdonságok és az anyag nyomtathatóságának biztosítása érdekében.

Egyes szálakat gyakrabban kell szárítani, pl. iglidur i190, iglidur A350 és iglidur RW370. Az izzószál-tekercsek száríthatók egy hagyományos háztartási konvekciós sütőben vagy egy kifejezetten erre a célra kialakított szárazlevegős sütőben.

További feldolgozási utasítások aShopban az adott anyag termékoldalán található letöltési területen találhatók.

Az ökölszabály az a szárítási hőmérséklet, amely nem haladja meg a műanyag maximális alkalmazási hőmérsékletét, de nem károsítja a műanyag tekercset sem. A

matt fekete műanyagtekercseken lévő szálak esetében max. 70°C, átlátszó orsókon max. 90°C és fényes fekete orsókon (magas hőmérsékletű szálak) max. 125°C, legalább 4-6 órás

száradásiidővel. További feldolgozási utasítások a Shopban az adott anyag termékoldalán található letöltési területen találhatók.

A tribofilamentől függően különböző oldható szálak, beleértve a vízben oldódó szálakat, mint például a PVA, különböző harmadik fél beszállítóitól használhatók. A magasabb feldolgozási hőmérsékletű iglidur i180, i190 és J260 típusú filamentek esetében szükség esetén magasabb hőmérsékletre alkalmas hordozóanyagot kell használni (pl. Formfutura Helios). Alternatívaként az úgynevezett "Breakaway" hordozóanyagokat használhatjuk, amelyek a 3D nyomtatás után könnyen eltávolíthatók kézzel. Egyes tribofilamentek, pl. az iglidur i150 esetében a PLA is alkalmas tartóanyagként, amely a nyomtatás után kézzel, különösebb erőfeszítés nélkül eltávolítható. A magas hőmérsékletű tribofilamentekre (iglidur RW370, A350 stb.) jelenleg nem tudunk ajánlást tenni. További feldolgozási útmutatót aShopbanaz adott anyag termékoldalán található letöltési területen talál az adott anyaghoz

Az igumid P150 és az igumid P190 szénszállal erősített szálas anyagok, amelyek sokkal nagyobb merevséggel és szilárdsággal rendelkeznek, mint a tribofilszálak.

Egyes szálak molekuláris összetételük miatt anyagi vegyületet alkothatnak. Sok más nem könnyen kombinálható egymással, így itt egy formabontó kapcsolatot kell kialakítani. További információ atöbb anyagból történő nyomtatásról szóló blogbejegyzésünkbentalálható

Megfelelő mechanikai átdolgozás lehetséges. Az esztergapadon történő megmunkáláshoz a töltetlen műanyagok (pl. POM) esetében szokásos intézkedéseket kell alkalmazni, itt szükség lehet egy tartóra, amely megakadályozza az alkatrész deformálódását a befogás során.

Az iglidur anyagok fokozott kopásállósága miatt a köszörülés igényesebb, mint a hagyományos műanyagok esetében.

Igen, az igus® kifejlesztett egy tribológiailag optimalizált 3D nyomtatógyantát a DLP- és LCD-nyomtatókon történő feldolgozásra. Különösen alkalmas nagyon kis méretű, finom részletességű és sima felületű alkatrészek gyártására.

Mi3D nyomtatási szolgáltatáskopásálló alkatrészeket rendelhetünk ebből a gyantából. Az anyag az igus®webáruházbanis elérhető

Lehetséges, hogy az ilyen alkatrészek gyártása az igus® weboldalon keresztül drágább, mint más szolgáltatóknál, mivel olyan anyagokat használnak, amelyeket kifejezetten a minimális súrlódásra és kopásra optimalizáltak.

Ilyenaz iglidur i8-ESDa színe és antisztatikus specifikációja miatt, valamintaz igumid P150vagyP190a szálerősítés miatt.

Igen és nem. A módosított műanyagok a fémekhez képest nagyon nagy ellenállással rendelkeznek.

Az iglidur® i8-ESD

Az iglidur® i9-ESD magasabb,Shopbantalál

Az iglidur® RW370 és A350 tribofilamentek az UL94-V0 szabvány szerint tűzállóak. Az iglidur RW370 megfelel a vasúti járművekre vonatkozó EN45545 szabványnak is.

Az iglidur® i3 SLS anyag megfelel az FMV SS 302 vagy a DIN 75200 szabványnak a járművek belsejében. A tanúsítványok letölthetők a "Letöltések" fülről a termékoldalakona Shopbanletölthetők.

Az iglidur® i6 és az iglidur® i10 SLS-anyag, valamint az iglidur® i151 és A350 tribofilamentumok az FDA és az EU 10/2011 szerint élelmiszerrel való érintkezésre engedélyezettek. A tanúsítványok letölthetők a "Letöltések" fülről a termékoldalakona Shopbanletölthetők.

Az iglidur® anyagokkal víz alatti forgási és forgatási alkalmazásokban végzett tesztekazt mutatták, hogy az iglidur® i8-ESD SLS anyag különösen alkalmas ezekre a környezeti feltételekre, mivel a kopási arány ebben a környezetben nagyon alacsony.

Az időjárás-vizsgálat során (8 órás UV-A sugárzás, valamint 4 óra kondenzáció 50°C-on, összesen 2000 óra / ASTM G154 Cycle 4) az iglidur i8-ESD lézerszinterezésű anyag hajlítószilárdsága csak mintegy -9%-os változást mutatott, és hosszú távon ellenállt az időjárási hatásoknak, például az UV-sugárzásnak. Az iglidur i3 lézerszinterezésű anyag kb. -14%-os hajlítószilárdság-változást mutat, és ezért szintén az időjárási hatásoknak ellenállónak minősíthető.

A tribofil és SLS anyagok kémiai ellenállósága a "Technikai adatok" fülön található kereshető listák segítségével ellenőrizhető a termékoldalakonaz Anyagboltban, vagy a3D nyomtatási szolgáltatás online eszközbena "További információk" alatt található anyagok között megtekinthető

Az iglidur i3az igus® 3D nyomtatási anyagok közül a leghosszabb élettartammal rendelkezik a fogaskerekekkel végzett tesztek során. Csigahajtóművekhez, a párosító partnerek közötti csúszó relatív mozgás miattaz iglidur i6alkalmasabb.

A legjobb eredményeket a tribofilamentek és néhány szabványos 3D nyomtatási szál élettartamának összehasonlításábanaz iglidur i190ésaz igumid P150érte el

A tűrés meghatározásához figyelembe kell vennie az alkatrész méreteit. A legfeljebb 50 mm-es alkatrészek tűrése ± 0,1 mm. Az 50 mm-nél nagyobb alkatrészek tűrése ± 0,2%. Ezek az értékek a nem megmunkált alkatrészekre vonatkoznak.

A fém fogaskerekek nagyobb terhelést bírnak el, mint a műanyag fogaskerekek. Ha van egy fém fogaskerék, amely eléri a fém fogaskerekek teljesítőképességének határait, nem cserélheti ki műanyag fogaskerékre. Ehhez a jelenlegi méretének háromszor vagy négyszeresére lenne szükség.

De ha a fém fogaskerék nem éri el annak a határát, amit a fém anyag képes teljesíteni, akkor természetesen lecserélheti egy polimer fogaskerékre, és akkor olyan rendszerrel rendelkezik, amely nem igényel külső kenést, és amelyhez nagyon gyorsan bármilyen típusú fogaskereket kaphat.Élettartam-kalkulátorunkkalközvetlenül ellenőrizheti, hogy az Ön alkalmazásánál ez a helyzet.

Számítási eszközünk csak 17 fogtól működik. A 17 fognál kisebb fogazás esetén a számításhoz alulvágási információra lenne szükség, és a számológépünk nem rendelkezik ennek hozzáadására vagy használatára vonatkozó lehetőséggel. Ha 17-nél kevesebb fogú fogaskerékre van szüksége, forduljonaz igus®-Kapcsolattartó személyfordulóhoz

Fogkorrekción átesett alkatrészeket is tudunk nyomtatni. Ez jelenleg nem jelenik meg a konfigurátorunkban. Ha ilyen fogaskerékre van szüksége, és nincs lehetősége megtervezni, kérjük, forduljon hozzánk bizalommal.kapcsolat.

Az 5 Nm a teljes fogaskerékre hat, nem pedig a fogakra.

A felszereléséta felszerelés-konfigurátorsegítségével testre szabhatja

A fogaskerék-konfigurátorunkbővítésével

Az iglidur® tribofilamentek alkalmasabbak csapágyakhoz és más kopásálló alkatrészekhez. A lézerszinterező porainkból készült fogaskerekek viszont sokkal hosszabb élettartamúak, mint a szálainkból készültek.

Minimális falvastagságunk kb. 0,7 mm. Ha szükséges, akár 0,5 mm-ig is lemehetünk, de általában 0,7 mm-es minimumot ajánlunk.

Igen, a kopásvizsgálat eredményeititttalálja

Mindkét fogaskerék műanyagból készülhet, és az élettartam-kalkulátorunk segítségével kiszámíthatja, hogy milyen pontig működik nagyon jól a műanyag. De lesz egy bizonyos pont, amikor a műanyag fogaskerekekkel való alkalmazás már nem fog működni, mert a terhelés túl nagy.

Az igusnál mindig minden alkatrészt tömörre nyomtatunk, így azok 100%-ban műanyagból készülnek, és átdolgozhatók. Azért gyártunk tömör alkatrészeket, mert ezeket fogaskerekekként, csapágyként vagy más funkcionális alkatrészként használják a gépekben, és ezért a legnagyobb szilárdsággal kell rendelkezniük. Természetesen könnyű alkatrészeket is tervezhetünk a súlycsökkentés érdekében. Az Ön kérésére a fogaskerekeket nem szilárd formában is kinyomtathatjuk.

Vegye fel velünk bátran a kapcsolatot.

A nyomtatás előtt és közben az élelmiszeripari anyagot védeni kell a portól. Ezért zárt építési kamrát ajánlunk.

Alapvetően minden, a szálakkal érintkező résznek mentesnek kell lennie a maradékoktól. Ez különösen az extruder lánckerékre és a nyomófúvókára vonatkozik. Ezenkívül elengedhetetlen a tiszta nyomtatóágy. Az üveglapot meg kell tisztítani, és vagy ragasztómentes, vagy élelmiszeripari minőségű ragasztó használata ajánlott.

A beállításokat úgy kell kiválasztani a szeletelő szoftverben, hogy az objektum felülete a lehető legsűrűbb legyen. Ez többek között a nyomtatási sebesség csökkentésével és a vonalszélességnek a fúvóka átmérőjéhez való igazításával érhető el. Ez lehetővé teszi az alkatrész felületének egyenetlenségeit, és csökkenti a fedőrétegek hézagait.

Nem ajánlott az élelmiszeripari minőségű komponenseket többanyagú nyomtatásban más, nem élelmiszeripari minőségű anyagokkal együtt előállítani, mivel az anyagok keveredése nem zárható ki teljesen. A hordozóanyagnak vagy élelmiszeripari minőségűnek kell lennie, vagy ugyanazt az anyagot kell hordozóanyagként használni.

Az élelmiszer-kompatibilis iglidur anyagokkal nyomtatott alkatrészek felülete élelmiszer-biztonságos, így nincs szükség további bevonatra. Ez aziglidur i150,iglidur i151ésiglidur A3503D nyomtatási anyagokra vonatkozik

Nem, csak akkor érheted el az élelmiszer-megfelelőséget, ha azt tiszta 3D nyomtatási eljárással kombinálod. Az élelmiszereknek megfelelő alkatrészek 3D nyomtatásához például fontos, hogy tiszta nyomtatófúvókákat használjunk. Ezenkívül vagy nem kell ragasztót (ragasztót), vagy élelmiszeripari minőségű ragasztót kell használni.

Ha a műanyag alkatrész és az élelmiszer között hosszabb időn keresztül fennáll az érintkezés, az növeli a műanyagrészecskék átvándorlásának esélyét. Ezért fontos, hogy ellenőrizze az élelmiszer megfelelőségi nyilatkozatban a maximálisan megengedett érintkezési időt. Ez attól függően változhat, hogy az FDA vagy az EU 10/2011 nyilatkozatot veszi figyelembe. Az alkalmazás környezeti hőmérséklete is szerepet játszik ebben. Minél magasabb a hőmérséklet, annál rövidebbnek kell lennie az érintkezésnek.