Change Language :


A tervezők nem csak időt takarítanak meg, mivel az online konfigurátor megkönnyíti a digitális 3D modell megtervezését. A speciális alkatrész az úgynevezett SLS-eljárással (szelektív lézerszinterezés) készül. Egy bevonatoló berendezés egy építőplatformra ostyavékony műanyagpor réteget terít. Ezután a nyomtató lézerrel megolvasztja a port ott, ahol a 3D modell alapján az alkatrészt létre kell hozni. Ezután a platform egy rétegvastagsággal lejjebb süllyed, és a folyamat kezdődik elölről. Néhány óra elteltével a fogaskerék kinyomtatva. 3D nyomtatásnak köszönhetően nincs szükség a szokásos esztergálásra és marásra a megfelelő rajzoló részleggel - magyarázza Richy Göser a Formula Student Team Weingarten munkatársa,".
"A 3D nyomtatóval történő gyártás valószínűleg gazdaságosabb is a kis darabszámok esetében."

A motor lánchajtásában láncfeszítőként használt fogaskeréknek nagyon robusztusnak kell lennie. Az iglidur tribo-polimerek itt is bizonyítják a hagyományos polimerekkel szembeni fölényüket. Az igus a nagy teljesítményű műanyagokat kifejezetten dinamikus ipari alkalmazásokhoz fejlesztette ki. Ebben az esetben az iglidur i6-ot használták, amely kopásállóbb, mint a lézersinteres nyomtatáshoz használt közönséges műanyagok. Az anyag kopásállóságát a házon belüli tesztlaboratóriumban vizsgálták. 5Nm és 12 fordulat/perc fordulatszám mellett teszteltek a szakértők egy csigakereket. A poliamid 12-ből, a lézerszinterezéses nyomtatás klasszikus anyagából készült fogaskerék a magas súrlódási együtthatója miatt már 521 ciklus után tönkrement. az iglidur i6 ezzel szemben egymillió ciklus után csak csekély kopást mutatott, és teljesen működőképes volt. "Az ilyen tesztek azt mutatják, hogy számíthatunk az anyagra," - mondja Göser. "A korábban használt golyóscsapágyak a lánchajtásban alig 20 kilométert bírtak ki, ami nem nagyszerű, hiszen a leghosszabb versenyünk 22 kilométer. A 2019-es szezonban sokkal nagyobb robusztusságot várunk a 3D nyomtatott igus fogaskerekektől."