Precizitás és jó csúszási tulajdonságok - iglidur nagy teljesítményű polimerekkel a profilfűrészhez pontosan illeszkedő rögzítéshez

• Amire szükség volt: A profilfűrészhez szükséges eszköz
• Gyártási folyamat: Szál extrudálás (FDM) & szelektív lézeres szinterezés (SLS)
• Követelmények: Pontos illeszkedés, jó csúszási tulajdonságok, kopásállóság.
• Anyag: iglidur® i190 & iglidur® i3
• Iparág: Szerszámgépek
• Siker az együttműködésen keresztül: A sín pontosabb fűrészelése lehetséges

Az alkalmazás egy pillantásra:
Annak érdekében, hogy az igus® drylin® sín vágása mindig pontosan ugyanolyan távolságra legyen az első vagy az utolsó lyuktól, a drylin® mérnökei olyan eszközt terveztek, amely a sínt derékszögben tartja a profilfűrész munkafelületéhez képest. E nélkül az eszköz nélkül ferdén feküdnének a munkafelületen, ami megnehezítené a sínek ismétlési pontosságú vágását. A kezdeti alumínium eszközzel a síneken gyorsan karcolások jelentek meg. A megfelelő anyag megtalálására szolgáló tesztfázisban két különböző hosszúságú berendezést gyártottak iglidur® i190 és iglidur® i3 anyagból. A kezdeti tesztek önmagukért beszélnek: Az iglidur® anyagok tribológiai specifikációjának köszönhetően a síneken nincsenek többé karcolások, és most már szinte azonos vágás lehetséges.

Az igus® drylin®® kínálatából származó lineáris síneket az ügyfél igényei szerint méretre vágják egy profilfűrész segítségével, amelyet nagy megrendelések esetén is használnak. A sín rögzítésekor egy csapot helyeznek az első furatba, így a furat és a sín vége közötti távolság meghatározható. Ez azért fontos, hogy a sín tökéletesen illeszkedjen az ügyfél alkalmazásához. Ez azonban a múltban nem mindig volt pontos, mivel a sín ferdén helyezkedett el a munkafelületen, és a kúpos csapot nem lehetett a megfelelő szögben a lyukba illeszteni. Ezért szükség volt egy pontosan illeszkedő rögzítőelemre, amely a sínt derékszögben tartja a profilfűrészhez képest, és így garantálja, hogy a csap helyesen illeszkedik a furatba. A rögzítés anyagának jó csúszási tulajdonságokkal kellett rendelkeznie, hogy ne okozzon sérüléseket, például karcolásokat a sínben. Továbbá fontos volt az eszköz magas kopásállósága, mivel a napi használat során nagy igénybevételnek van kitéve.

Az első alumíniumból készült készülék karcolásokat okozott a síneken. Az igus 3D nyomtatási szolgáltatásában gyorsan találtak alternatív megoldást. Nagyon rövid idő alatt elkészült egy hosszú és egy rövid rögzítőelem a fűrészcellához. A nagyobb méretű alkatrész gyorsan gyártható volt iglidur i190 szálból extrudálással, míg a kisebb méretű alkatrész könnyebben tervezhető és nyomtatható volt iglidur I3 szelektív lézerszinterezéssel. Mindkét tribológiailag optimalizált anyag képes volt megfelelni a követelményeknek. A síneken nincsenek többé karcolások, az illeszkedés pontossága pedig jobb stabilitást és nagyobb pontosságot biztosít fűrészeléskor.

A hagyományos gyártási eljárásokkal, például a marással vagy a marással ellentétben, amelyek során az anyagot eltávolítják, az additív gyártás elve - ahogy a neve is mutatja - az anyag rétegenkénti hozzáadásából áll. Ez az eljárás ezért különösen alkalmas összetett geometriák, valamint a szabványos méretektől eltérő, egyedi alkatrészek előállítására. Bár a hagyományos eljárásokkal elvileg lehetségesek az egyedi méretek, ezek magas árakkal járnak. A 3D nyomtatásban ezek az alkatrészek vagy módosítások gond nélkül megvalósíthatók. Itt egy maratott rögzítőelem legalább 100 euróba került volna, az iglidur I3-ból készült egyedi alkatrész 85 euróba kerül. Az igus online CAD-konfigurátora ideális az egyedi alkatrészek konfigurálásához. Itt az előre elkészített CAD-modellek ingyenesen konfigurálhatók az igényeknek megfelelően, és néhány kattintás után ellenőrizhető, hogy az alkatrész megvalósítható-e a 3D nyomtatási szolgáltatásban.

Az igus® több mint tíz különböző anyaggal és különböző additív gyártási eljárásokhoz kínál nagy választékot minden lehetséges alkalmazáshoz. Ez különösen a tesztelési fázisban jelenthet előnyt: A prototípusok gyors és költséghatékony előállítása segít annak eldöntésében, hogy melyik anyag a legmegfelelőbb az alkalmazáshoz. Ennek oka, hogy az egyes anyagok különböző előnyökkel rendelkeznek a különböző ügyfélalkalmazásokhoz. Ebben az esetben két különböző hosszúságú alkatrészt gyártottak: A hosszú betétet iglidur® i190 szálból (FDM) extrudálással készítették, mert az FDM nyomtatóval gyorsabban előállítható volt. A rövid stopperkutyát az SLS-rendszerben gyártották iglidur® i3 anyagból, mivel ott könnyebb volt tervezni. Minden iglidur® anyag tribológiailag optimalizált anyag - úgynevezett nagy teljesítményű polimerek. Szilárd kenőanyagokkal vannak dúsítva, ezért nem igényelnek külső kenést. Az iglidur® i190 nyomtatószál magas kopásállósággal és kiváló mechanikai jellemzőkkel (szilárdság, szívósság, rétegtapadás) rendelkezik. A kereskedelemben kapható 3D nyomtatókon feldolgozható, és a kopásállósága akár 50-szer jobb, mint az ABS-é. Az iglidur® i3 SLS por, és az iglidur® i190-hez hasonlóan nagy kopásállósággal és maximális szilárdsággal rendelkezik. Az iglidur® i3 különösen alkalmas olyan alkalmazásokhoz, ahol nagyfokú részletességre van szükség, pl. minden típusú fogaskerékhez.

2019 vége óta anyagi partnerség van a prosumer szektorban vezető és világszerte elismert 3D nyomtatók gyártója, az Ultimaker és az igus GmbH között. Konkrétan ez azt jelenti, hogy a kifejezetten Ultimaker 3D nyomtatókhoz kifejlesztett "Cura" szeletelőszoftver Piacterén a tribofilamentekhez optimalizált profilok állnak rendelkezésre az igus-tól (beleértve az új iglidur i190 filamentet is). Nagy előnye, hogy a nyomtatáshoz szükséges anyagtulajdonságokat közvetlenül figyelembe veszi a termékcsalád, így nincs szükség a 3D nyomtató és a filament kölcsönhatásának kezdeti tesztelési fázisára. Így minden nyomtatási folyamat során anyagot, de időt és költségeket is lehet megtakarítani. Ez azt jelenti, hogy az Ultimaker ügyfelei maguk nyomtathatják ki a kisebb és nagyobb kopóalkatrészeket, és élvezhetik ennek az egyedülálló együttműködésnek az előnyeit.